質保體係

產品製造過程控製

工裝控製
1.依據產品加工需要
，工藝規定選用的設備和模具等。新製造的模具在使用前進行試驗驗證 。
2.使用工裝加工的產品，首件和末件必須經專職檢驗員檢驗，確認工裝的可用性。
3. 加工設備定期進行檢查和保養
，設備大修後重新進行性能測試。

過程策劃
1.依據設計輸出和產品技術條件，由工藝處負責進行產品實現過程的策劃。
2.過程策劃確定產品製造工藝路線、過程工序、必要的工藝試驗、工藝裝備、編製工藝流程 。
3.過程策劃規定工藝參數、工序檢驗點、工序停止點
、作業知道書等。

計量器具的控製
1. 質量檢查處負責配置滿足產品測量的計量器具。
2. 所有的計量器具在投入使用前全部經過檢定，確認精度能滿足產品的要求，檢定合格出具合格、有效期標識。
3.在役計量器具按照程序文件規定的周期，定期進行檢定。同時對在役計量器具進行不定期的抽查，確保測量數據的可靠性。
4. 計量器具在使用或檢定時發現失效
，按照程序的規定。

工序控製
1.操作工序按照圖樣
、工序文件和技術標準
，關鍵工序還有作業指導書、工藝細則等進行產品加工。
2.焊接工工藝卡規定了焊材的牌號、規格，焊接參數等。
3.工藝卡規定了工序檢驗點，受控點必須經專職檢驗員確認後方能轉序
，停止點必須待所有的檢驗和試驗報告合格後方能轉序。

產品的可追溯性
1.材(cai)料(liao)入(ru)廠(chang)檢(jian)驗(yan)時(shi)，按(an)每(mei)個(ge)爐(lu)批(pi)號(hao)給(gei)定(ding)一(yi)個(ge)入(ru)廠(chang)試(shi)驗(yan)編(bian)號(hao)，製(zhi)造(zao)過(guo)程(cheng)中(zhong)材(cai)料(liao)按(an)入(ru)廠(chang)試(shi)驗(yan)編(bian)號(hao)進(jin)行(xing)傳(chuan)遞(di)。當(dang)材(cai)料(liao)分(fen)割(ge)時(shi)
，該(gai)試(shi)驗(yan)編(bian)號(hao)移(yi)植(zhi)到(dao)所(suo)有(you)零(ling)件(jian)。
2.加工過程中如需將入廠試驗編號完全使用時，工序完工後應及時補上。
3.工藝過程卡、檢驗記錄分別記錄了產品加工過程材料（包括焊接材料）試驗編號的傳遞

，產品完工後全部記錄歸入產品質量檔案。
4.受壓元件和主要受力元件的所有焊縫均有焊工代號鋼印。

過程檢驗
1.過程檢驗分自檢和專檢，自檢由操作者負責；專檢由專職檢驗員負責。
2.工藝過程卡上規定了自檢工序和專檢工序。
3.當批量加工時，加工的首件和末件必須交專檢確認，加工過程中再進行抽檢。
4.產品完工以後
，進行100%的完工複檢。
5.所有的專檢都保留檢驗記錄
，產品完工後檢驗記錄歸入產品質量檔案。

采購   材料控製

1. 根據不同的材料確定選用相應的材料標準或編製采購技術條件。
2. 編製采購文件。
3.向經資格評審合格的供貨商采購;簽訂合同。
4.不同流向公司采購用於受壓和主要受力產品的材料。

入廠檢驗
1.材料到廠後
，采購員按照合同內容填寫入庫申請單交檢驗員。
2. 檢驗員按照合同內容和合同規定的驗收標準，確定驗收項目
、抽查比例，並指定取樣部位，給定唯一性試驗標號。
3.檢驗員負責目視檢查
，材料研究所負責試樣的理化檢驗，並出具合格與否的報告。

入庫貯存
1.材料倉庫建立合格區、待驗區
、不合格區，根據材料檢驗狀態分區堆放。
2. 材料通過入庫檢驗合格後，放入合格區，對合格材料進行標識，建立合格材料台帳。
3.倉貯條件滿足並保持防鏽蝕、防變形的要求。

材料發放
1.根據材料定額限額發料。
2.材料出庫時確保材料標識齊全。
3.材料出庫時附材料控製單
，寫明材料牌號、規格、驗收（試驗）編號等
，以滿足可追溯的要求。
4.按材料代用程序嚴格控製材料的代用，代用材料必須滿足產品性能及安全的要求。

材質跟蹤
1.產品下料前
，下料工核對材料規格、材質及試驗編號，確認無誤後進行下料
，並將試驗編號移植到所下零件。
2.檢驗員檢查所下材料的規格
、材質及試驗編號
，確認無誤後批準下料。
3.生產過程中采取色標


、打鋼印、掛牌等措施保持零件標識的完整。
4.需滿足可追溯的產品，檢驗記錄保持材料試驗編號跟蹤。

焊材采購
焊 接 控 製
1.根據不同的焊接要求確定選用相應的焊材標準或編製采購技術條件。
2. 編製采購文件。
3.向經資格評審合格的供貨商采購；簽訂合同。
4.不向流通公司采購焊材。入廠檢驗


1. 焊材入廠後

，采購員按照合同內容填寫入庫申請單交檢驗員。
2.檢驗員按照合同內容和合同規定的驗收標準
，確定驗收項目、抽查比例，並指定取樣部位，給定試驗編號。
3.檢驗員負責目視檢查，工藝處負責焊接試驗
，材料研究所負責試樣的理化檢驗，焊接試驗室作出合格與否的判定。

入庫貯存


1.焊材一級庫建立合格區、待驗區、不合格區，根據焊材檢驗狀態分區堆放。
2. 焊材通過入庫檢驗和試驗合格後，放入合格區，對合格焊材進行標識，建立合格焊材台帳 。
3.分廠/車間建立焊材二級庫。
4.庫房保持倉貯的環境要求，相對濕度≤60%，堆放離牆離地≥300mm 。
5.定期進行庫存焊材的有效期檢查。焊材發放


1.二級庫根據焊材定額向一級庫限額領料。
2.焊材出庫時確保材料標識齊全
，且在試驗有效期內。
3.焊材出庫時附材料控製單，寫明焊材牌號
、規格、驗收（試驗）編號等，以滿足可追溯的要求。
4.二級庫在焊材發出前按規定進行烘焙、保濕。焊接工藝


1.根據不同的產品對象，分別按照鍋規、ASME規範、RCC-M的規定進行焊接工藝評定。
2.焊接工藝評定結論經總工藝師批準後用於生產。
3.根據焊接工藝評定的結論，編製產品焊接工藝文件。焊接過程控製


1.根據不同的產品對象
，分別按照鍋規、ASME規範、RCC-M對焊工資格的規定對對焊工進行培訓，並進行資格認定。
2. 焊工進行培訓，並進行資格認定。
3.向通過資格認定的焊工頒發合格證，焊工持合格證進行焊接操作。
4.在施焊過程中，檢驗員監督焊接規範的執行。焊接檢驗


1.產品在施焊過程中，檢驗員監督檢查焊工所用的焊材、焊接規範是否符合規定。
2.焊接結束後，檢驗焊接表麵質量。
3.需進行無損探傷的焊縫在表麵檢驗合格後進行。
4.需進行理化檢驗的焊縫，根據標準規定，在無損探傷合格後進行取樣試驗。不合格品判定
不合格品控製
1.依據產品技術標準
、圖樣和工藝規程，，由檢驗員負責產品合格與否的判定。
2.當檢驗員判定為不合格品時，由檢驗員出具不合格通知書通知責任人。標識隔離


1.責任部門接到不合格通知後，對不合格產品作好扣留標識。
2.責任部門將不合格品從加工工序中隔離出來。
3.不合格品未經評審不許繼續加工。不合格品評審


1.責任單位根據不合格情況，填寫不合格品產生原因和評審申請。
2.設計處、工藝處
、檢驗部門根據產品存在的不合格情況，判斷對產品性能的影響，提出對不合格品的評審意見。
3.評審意見分為讓步接收、返修、返工、報廢，當發生重大不合格或幾方評審意見不一致時，由公司技術負責人批準評審結論。不合格品處置


1.責任部門根據評審結論意見對不合格品進行處理。
2.評審結論為報廢時
，責任部門將報廢品作好報廢標識，並放入廢品區。
3.當評審結論為返修或返工時
，返修或返工後重新進行檢驗，合格後才能去除扣留標識
，產品轉入生產工序。不合格品的記錄


1.由檢驗部門負責收集、整理不合格品記錄，包括不合格情況描述、評審報告
、返工或返修記錄、重新檢驗合格記錄等。
2.產品完工後
，不合格品處置記錄歸入產品質量檔案。糾正措施


1. 產品不合格品的責任部門分析產生不合格的原因，當原因比較複雜時，由質量保證處組織有關部門一起分析。
2. 針對產生不合格的原因，責任部門指定糾正和預防措施
，避免重複發生不合格。
3.當糾正和預防措施涉及多個部門時
，由質量保證處協調實施。服務的範圍
服 務
1.按合同的規定，向顧客提供有關圖樣、安裝使用說明書
、有關計算書、設計更改通知書、壓力容器竣工圖、質量證明書等文件資料。
2.為顧客或其代表在製造現場執行質量監造提供查閱資料的便利。
3.對交付後的產品，在合同規定期內未達到規定要求負責“三包”等服務。
4.按合同要求向顧客提供產品安裝和維護的專用工裝、設備。
5.應顧客的要求或按合同提供產品的備品備件。
6.向顧客提供現場安裝
、調試技術服務。應顧客要求按合同提供技術谘詢、使用、維護
、培訓等。服務提供


1. 用戶服務處歸口組織向用戶提供服務，相關專業部門服從用戶服務處的安排，向用戶提供專業技術服務。
2.及時了解和滿足用戶的需求和對服務的要求。
3.服務報告和驗證 。服務報告和驗證


1.產品在安裝或運行中暴露出來的缺陷
，服務部門應及時按規定向公司內有關部門反饋信息，提出糾正建議，有關部門按“三不放過”原則製訂糾正措施。當需要時，由用戶服務處將公司內的處理結果及時告知顧客或其代表。
2.當糾正措施需在現場實施時

，由駐工地代表指導實施。
3.產品安裝交付後，駐現場安裝代表及時形成書麵的服務報告。報告至少包括：工程名稱、服務內容、實施結果、驗證記錄等。
4.每年底，經銷部門編製年度服務總結，並傳遞到公司領導和相關部門。